Каков правильный график смазки дробилки?

Смазка — источник жизненной силы любой операции дробления. Независимо от того, работаете ли вы на щековой, конусной, ударной или вращательной машине, внутренние компоненты выдерживают огромные ударные нагрузки, большие радиальные силы и запыленную-среду, которая считается одной из самых суровых в любых промышленных условиях. Правильный график смазки — это не жесткий набор цифр; скорее, это структурированная программа ежедневных проверок, периодического пополнения и замены масла, адаптированная к вашей конкретной дробилке. тип, рабочая нагрузка и условия на месте. Хотя руководство производителя остается высшим авторитетом, следующая структура представляет собой практическое,-проверенное в отрасли руководство по обеспечению надежной работы вашего оборудования.
Прежде всего, важно понять, почему не существует универсального интервала. Дробилки в первичных контурах, обрабатывающие твердые абразивные породы, требуют гораздо более частого внимания, чем дробилки на вторичных или третичных позициях, работающие с более мягкими, предварительно отсортированными материалами. Факторы окружающей среды, такие как высокие температуры окружающей среды, влажные условия и сильная запыленность в воздухе, могут значительно сократить безопасные интервалы смазки. Поэтому самые надежные графики сочетают в себе календарное обслуживание с учетом состояния- запускает-конкретные тенденции изменения температуры, анализ вибрации и отбор проб масла-, а не полагается исключительно на прошедшие часы.
Ежедневные или-проверки за смену составляют не-необсуждаемую основу этого графика. До или в течение каждой восьми-часовой смены операторы должны проверять уровень масла в резервуаре, чтобы убедиться, что он остается в рекомендуемом рабочем диапазоне, предотвращая кавитацию или перелив насоса. Не менее важно записывать показания температуры и давления масла и сравнивать их с установленными базовыми показателями. Например, в конусных дробилках HP нормальное давление обычно находится в диапазоне от 35 до 50 фунты на квадратный дюйм, тогда как более старые машины типа Symons- работают при более низком давлении. Внезапное падение часто указывает на утечки, неисправность насоса или засорение фильтра. Кроме того, необходимо визуально осмотреть возвратный экран, по которому масло течет обратно в резервуар; необычный мусор на этом экране часто является первым признаком надвигающегося внутреннего отказа. Операторам также следует прислушиваться к необычным шумам и проверять наличие утечек вокруг уплотнений и трубопроводов.
Техническое обслуживание точки смазки зависит от конструкции дробилки, но следует строгой логике. В щековые дробилки следует регулярно впрыскивать высокотемпературную смазку на основе лития- с проверкой состояния каждую смену. В камнедробилках ВОМ, подшипниках роторного вала и U-сочленениях приводного вала ВОМ требуется смазка каждые восемь часов при нормальных условиях, хотя в тяжелых условиях смазку следует увеличивать до каждых четырех-шести часов. При нанесении смазки всегда используйте медленные, устойчивые насосы, а не быстрые взрывы под высоким-давлением, которые могут привести к разрыву уплотнений подшипников. Накачивайте до тех пор, пока из манжетного уплотнения не выйдет старая, более темная смазка, подтверждая, что свежая смазка достигла сердцевины подшипника. Как правило, смазка корпуса подшипника должна занимать только 50–70 процентов доступного объема; избыточная-смазка вызывает взбалтывание и перегрев, а недостаточная-смазка приводит к контакт металла-с-металлом. В тяжелых условиях-таких как температура окружающей среды, превышающая 30 градусов, использование высокоабразивных материалов или влажная почва-все интервалы следует сократить как минимум на 50 процентов.
Для пополнения смазки подшипников в дробилках общего назначения практической отправной точкой является каждые 150–300 часов работы, при этом количество тщательно дозируется в зависимости от размеров подшипников. Однако эти интервалы меняются в зависимости от типа машины. Подшипники щековой дробилки и коленно-рычажные пластины обычно требуют смазки один или два раза за смену. Конусные дробилки используют системы циркуляционного масла, в которых главный вал и гидравлические системы используют гидравлическое масло AW # 46; они требуют ежедневных проверок и замены масла примерно каждые 1000 часов. В ударных дробилках с их высокоскоростными-роторами обычно используется промышленное трансмиссионное масло ISO VG 68 для подшипников ротора и концов валов, что требует ежедневной проверки уровня и замены масла каждые 800 часов. Эти интервалы служат базовыми и должны корректироваться на основе анализа масла и условий эксплуатации.
Трансмиссионное масло и системы циркуляционного масла следуют четкому графику замены, особенно после первоначального ввода в эксплуатацию. После перерыва в работе новой дробилки- масло следует заменять после первых 100 часов работы, чтобы вымыть первоначальные частицы износа и загрязнения сборки. Вторая замена обычно рекомендуется через 300 часов, а последующие замены происходят каждые 500 часов для систем конусных дробилок. Для промышленных редукторов, использующих масло ISO VG 220 EP, замена может потребоваться каждые 250 часов в тяжелых полевых условиях, а в идеальных условиях срок службы может увеличиться до 2000–3000 часов. Хотя 1000 часов — это общепринятый срок службы масла во многих системах смазки камнедробилок, спецификации OEM для вашего конкретного типа масла и области применения всегда должны иметь приоритет. Самое главное, масло следует заменять немедленно, если оно загрязнено, осадка или имеет молочный оттенок, - указывающий на наличие воды. Обнаружен вход-.
Многие современные горнодобывающие дробилки используют автоматические централизованные системы смазки, которые подают точное количество смазки через запрограммированные интервалы. Хотя эти системы сокращают ручной труд, они требуют тщательного надзора. Еженедельные проверки должны проверять уровни резервуаров и проверять все точки соединения на предмет утечек, исследуя любые потери жидкости, превышающие 10 процентов производительности. Ежемесячные проверки должны проверять линии распределения на наличие перегибов или потертостей, которые могут ограничить поток. Ежеквартальное техническое обслуживание включает в себя разборку и очистку прогрессивных дозирующих клапанов. Чтобы предотвратить засорение из-за разложения смазки, наряду с заменой фильтрующих элементов. Ежегодно при комплексном тестировании системы необходимо проверять выходное давление насоса -обычно 150–300 фунтов на квадратный дюйм для дробилок- и подтверждать, что каждая точка подшипника получает назначенное количество смазки, обычно 0,5–2 куб. См в час. Ежегодный феррографический анализ, который отделяет и исследует частицы износа, взвешенные в масле, также неоценим для прогнозирования оставшегося срока службы компонентов. Эти системы обычно полагаются на смазка консистенции NLGI#2 с противозадирными присадками, включая дисульфид молибдена, для обеспечения ингибирования коррозии и устойчивости к окислению.
Принятие подхода, основанного на-состоянии, превращает техническое обслуживание из рутинного в прогнозируемое. Температура подшипников служит ключевым индикатором; устойчивое повышение относительно установленного базового уровня часто сигнализирует о сбивке, недостатке смазки или начинающемся повреждении. Полезное эмпирическое правило заключается в том, что повышение на 10 градусов выше нормальной рабочей температуры может сократить срок службы смазки вдвое. Внешний вид смазки также дает важные подсказки: темный или черный цвет предполагает окисление, запах горелого подтверждает перегрев, а металлические частицы указывают на износ гонки или сепаратора. Для коробок передач отбор проб масла дает достоверные данные; содержание частиц железа выше 150 частей на миллион или изменение вязкости, превышающее 15 процентов, должно вызывать немедленную замену масла, при этом пороговые значения снижены до 200 частей на миллион для редукторов привода дробилки, подвергающихся наибольшему риску загрязнения.
Выбор подходящего смазочного материала так же важен, как и сам график. Никогда не смешивайте марки или сорта, так как это может снизить производительность. Вместо этого подбирайте смазочные материалы в соответствии с рабочей температурой.-Зимой могут потребоваться более жидкие масла, чтобы предотвратить затвердевание, тогда как высоко-температурные смазки необходимы для летних операций. Противозадирные присадки не-не подлежат обсуждению для дробилок, чтобы выдерживать ударные нагрузки, а "белые" смазки на основе кальция-должны быть полностью избегать из-за плохой адгезии. Противозадирные смазки на основе лития-или с высокой-адгезией остаются отраслевым стандартом.
Наконец, документация и обучение операторов связывают весь график воедино. Каждое событие смазки должно регистрироваться с указанием даты, часов работы машины, типа смазки или масла, условий окружающей среды и любых наблюдаемых аномалий. Со временем эти данные становятся неоценимыми для устранения неполадок и перехода от фиксированного -интервального обслуживания к профилактическому техническому обслуживанию. Операторы должны быть обучены распознавать ранние предупреждающие знаки-неверные показания давления, необычные шумы насоса, температуру шипы-и иметь возможность действовать немедленно. Хорошо-обученный персонал – это первая линия защиты от катастрофического отказа оборудования.
В заключение отметим, что правильный график смазки дробилки начинается с руководства производителя, но развивается посредством ежедневной проверки, структурированного пополнения запасов и бдительного надзора за системой. В тяжелых условиях все интервалы должны быть сокращены, и ни один график никогда не должен преобладать над данными, полученными в реальном-времени от мониторинга температуры, вибрации или состояния масла. Освоение этих протоколов - это то, что отличает дробилки, которые неожиданно выходят из строя, от тех, которые обеспечивают годы надежной службы, защищая как ваши капиталовложения, так и время безотказной работы.